十二五求解机床关键部件产业化切断车刀

“十二五”求解机床关键部件产业化

“十二五”求解机床关键部件产业化 2011： 3月1日，质检总局和国家标准委发布机床数控系统国家标准，数控系统行业将开始有统一的质量和服务标准。这是一个信号：以数控系统为代表机床关键部件将成为机床行业“十二五”攻关的重点。 　　短板之困 　　2010年，我国全年进口机床工具157.2亿美元，创历史新高；其中金属加工机床（金切、成形，主要是中高档机床）94.2亿元，同比增长59.8%，而国产金属加工机床仅增长35.1%。2010年国产数控机床国内市场占有率从2009年的70.1%下降到66.7%左右，进一步说明国产机床发展的速度没有赶上用户需求的水平和增长速度，也没有赶上竞争对手的发展速度。 　　反观出口，去年全年机床工具出口70.3亿美元，但是其中金属加工机床仅仅出口18.5亿美元，而且大多数是低档产品，高档很少，逆差大幅增加。逆差的主要原因除了高档机床产品制造能力不够，另一个重要原因就是高档机床采用进口的系统和部件，成本高，竞争力难以提升。 　　目前，机床制造技术发展越来越快，需求越来越高，矛盾也就越来越大。如2010年，北京发那科销售收入同比增长了210%，西门子增长了60%，说明我国机床制造业的软肋越来越突出，已成为“十一五”的一项重要缺憾，同时也成为“十二五”的重要任务。 　　国产数控系统与进口数控系统的差距不仅体现在系统本身，其配套软件的丰富程度和技术含量也相去甚远。如叶片铣，国产的机床两三百万元（软件多数赠送）就能买一台；而一台瑞士斯特拉格机床需要1000万元，软件还要1000多万元，才能满足功能需求，技术含量差距大。再如数控导轨磨床，瓦德里希·科堡与国内同类产品同样使用西门子840D系统，但是软件丰富，支持很多补偿功能，但是我们没有开发出来，软件和全方位的交钥匙工程等收入所占的比例太小。 　　结构升级 　　吴柏林指出：“解决短板问题的主要障碍有两个：一个深层次的关键技术还没有完全掌握；而是在尚未形成产业化的情况下，投资回报率低，甚至只有投资没有回报，风险很大。” 　　作为企业，下一步的工作重点是，如何在政府有关部门的支持下，实现主机、数控系统和功能部件企业的有机结合，从战略高度加快在行业内建立紧密的技术联盟，以加速解决数控系统和功能部件的“短板”问题。要实现替代进口，技术攻关自然是体重应有之义，但同时，产业化的问题也迫在眉睫。 　　有资料显示，“十一五”时期，我国机床行业开发了许多高档产品。但是机床有其特殊性，面向的行业和用户差别大，而且是市场化运作背景下，离散度大，要想让高档机床从试验室模式转变为产业化模式，还要推进新一轮以两化融合为指导的技术改造，着力解决国产机床高档产品成本下不来、质量上不去的问题。 　　同样，把国产数控系统和功能部件产业化推向深入也是箭在弦上。吴柏林认为，从当前形势看，光靠市场化运作已经不够了，高档数控机床作为战略需求资源，地位重要，我国的经济和核心技术如果不能自成体系，就不能按照科学发展观的要求实现可持续发展，必将要受制于人。

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